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スマートフォンの品質向上を図れ！
超小型部品に求められる信頼性とスペックの両立はいかに

業種：精密機器製造業D社

課題

超小型・薄型、そして高い許容損失。厳しさが増す求められる条件・・・

日進月歩で発展するスマートフォン市場において、激しい競争の中劣勢に立たされていた精密機器製造業D社は、新規モデルで起死回生を狙うべく、開発ブロジェクトを強化しました。この重大な開発プロジェクトに新たに投入された設計エンジニアのE氏。E氏に与えられた命題は“電池の長寿命化”と“発熱対策”の強化を図ることでした。

開発にあたり、D社が事前に行った市場アンケート調査によると、多くのユーザーがスマートフォンに求める機能として「長寿命のバッテリー」と回答しており、機器の省電力化による電池の長寿命化は重要なテーマでした。また「使用中に機器が熱くなって動かなくなった」という気になる回答もあり、今後も多種多様なアプリケーションが用いられるスマートフォンには、放熱性の高い部品を選定し、安全な製品設計を目指す必要もありました。
これらに加え、E氏には別の開発プロジェクトで、部品実装後のデバックに膨大な工数を取られ、プロジェクトを遅延させてしまったという苦い経験があり、今回のプロジェクトではデバッグの作業効率向上も強く意識をしていました。

設計に当たり、E氏は使用実績のある、さまざまな部品でシミュレーションを行いましたが、既製機器と大差が出ず、思うような成果は上がりません。小型化がますます求められる部品に、求められるスペックと放熱性の両立は容易ではなく、部品選定は難航しました。そんな中、E氏は高い電流で電源電圧を供給するレギュレータICの発熱がどうしても気になりました。
早速E氏は放熱性重視でレギュレータIC周辺の設計を重点に見直すことにしました。しかし思うような解決策は見つかりません。社運をかけた開発プロジェクトに妥協するわけにもいかず、部品選定すら進まない状況に焦りばかりがつのる毎日でした。

課題のポイント	省電力化で、電池の長寿命化を実現したい・・・
	品質向上のためにも、放熱性が高い部品選定が必要・・・
	開発工期のリスク回避の為、デバッグ作業を効率化したい・・・

解決策

超小型サイズでありながらアウターリード付きパッケージ？！

そんなある日、E氏の悩みは、別事業部に出入りしていたリョーヨーの営業マンに話しかけたことで、あっけないほど簡単に晴れたのです。
「世間話の延長で、その営業マンに開発の悩みを話してみたところ、耳を疑う返答が帰ってきたのです。慌てて、直ぐ提案しにきて欲しいと伝えました」と語るE氏。翌日、その営業マンは改めて来社。
「提案してくれた新製品のSII製ボルテージレギュレータICのスペックを聞いたときは、本当に驚きました。薄型で0.8mm角と最小クラスな製品にもかかわらず、850mWという非常に高い許容損失の上、消費電流もたった0.9μAと、このボルテージレギュレータICなら期待する省電力化が図れると思いました。何よりも嬉しかったのは、この0.8mm角の超小型パッケージで”アウターリード”を実現していることでした。アウターリードのお陰で実装が容易で実装強度が非常に高まり、デバック効率が良くなると確信しました。おまけにパッケージの裏面からの放熱性の向上も実現できる。予想だにしなかったアウターリード付きパッケージだがこれで品質向上も間違いない！と期待を大きく膨らませてしまいました」と語るE氏。

その後、サンプルを評価し、十分なスペックが出ることを確認したE氏は、このレギュレータICの採用を決定したのでした。E氏はこう語ります「超小型で薄型なのにアウターリード付きで許容損失がここまで大きいパッケージは本当に画期的でした。初めて使う部品なので採用には正直多少の不安はありましたが、何より精密機器に長けているSII社の製品だという安心感が勝りました。
実際、SII社の技術サポートも迅速、かつ的確で大変助かっています。思いがけない新製品を紹介してくれたリョーヨーさんにも本当に感謝です。遅々として進まなかった設計にも弾みがつき、今は、オンスケジュールで進めています」最適な部品とサポートを得て、D社の開発プロジェクトは順調に進んでいるとのことです。

解決のポイント	電池の長寿命化につながる、超低消費電流
	許容損失が大きく、超小型パッケージでありながら高い放熱性を実現
	“アウターリード”付きで実装強度が強化され品質向上にも大きく貢献

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